Wie aus einer Diplomarbeit in Coburg ein Weltunternehmen entstand… und Lichtenfels zu einem Zentrum des Metall-3D-Drucks wurde
Herzlich willkommen zu meinem neuen Blogbeitrag aus dem Format „Erfolgsgeschichte“.
Mein Name ist Michael Langner von Cast Royal.
Manchmal suchen wir Innovationen weit weg.
Wir schauen ins Silicon Valley, nach Boston, nach Shanghai oder nach irgendwelchen Technologiezentren, deren Namen beinahe automatisch mit Fortschritt verbunden werden.
Dabei muss ich für diese Erfolgsgeschichte gar nicht weit schauen.
Wir bleiben in Oberfranken.
Wir gehen nach Coburg und Lichtenfels.
Und wir sprechen über einen Mann, der während seines Maschinenbaustudiums begann, über eine technische Frage nachzudenken, daraus Patente entwickelte und wenige Jahre später gemeinsam mit seiner Frau ein Unternehmen gründete.
Aus dieser Idee entstand Concept Laser.
Aus Concept Laser wurde einer der bedeutenden Pioniere des industriellen Metall-3D-Drucks.
Und 2016 kam schließlich einer der größten Industriekonzerne der Welt nach Lichtenfels: General Electric kaufte für rund 549 Millionen Euro zunächst 75 Prozent des Unternehmens.
Das ist schon für sich genommen eine bemerkenswerte Unternehmensgeschichte.
Für mich steckt darin aber noch etwas anderes.
Es zeigt, dass eine Technologie, die später weltweit in Luftfahrt, Medizin, Automobilindustrie und Maschinenbau eingesetzt wird, nicht zwingend in einem amerikanischen Technologiecampus entstehen muss.
Sie kann auch aus einer Studienarbeit an der Hochschule Coburg entstehen.
Der Mann hinter dieser Geschichte heißt Frank Carsten Herzog.
Am Anfang stand kein Milliardenunternehmen, sondern eine technische Frage
Frank Herzog studierte Maschinenbau an der Hochschule Coburg.
Während eines Studentenjobs kam er mit einem Verfahren in Berührung, bei dem dreidimensionale Bauteile aus Kunststoff aufgebaut wurden. Dabei entstand für ihn eine entscheidende Frage:
Wenn sich Kunststoffe auf diese Weise schichtweise herstellen lassen… warum sollte etwas Vergleichbares nicht auch mit Metall möglich sein?
Genau solche Fragen finde ich an Innovationen faszinierend.
Heute sehen wir eine fertige Maschine und denken vielleicht: Natürlich kann man Metall drucken, aber irgendwann konnte man es eben nicht selbstverständlich.
Irgendwann musste jemand vor einem technischen Problem stehen und sagen: Das müsste doch anders gehen.
Herzog begann, sich während seines Studiums intensiv mit neuen Sinter- und Schmelztechnologien auseinanderzusetzen. 1997 entwickelte er aus seinen Studienarbeiten die Grundlagen seiner späteren LaserCUSING-Technologie, einem Verfahren, bei dem Metallpulver mithilfe eines Lasers schichtweise zu einem festen Bauteil verschmolzen wird.
Seine Diplomarbeit trug das Thema „Einführung neuer Sintertechnologien in den Rapid Tooling Prozess“. Herzog schloss sein Maschinenbaustudium 1999 als Diplom-Ingenieur ab und erhielt für seine Arbeit einen IHK-Preis. Aus seiner Forschungsarbeit entstanden zwei Grundlagenpatente für das Laserschmelzverfahren.
Und genau an dieser Stelle hätte die Geschichte bereits enden können.
Diplomarbeit abgegeben. Studium bestanden. Urkunde bekommen. Nächster Lebensabschnitt. Vielleicht irgendwo als Ingenieur anfangen.
Das wäre ein vollkommen normaler Weg gewesen.
Frank Herzog entschied sich für einen anderen.
Er wollte aus der technischen Idee eine Maschine bauen.
Gemeinsam mit seiner Frau wird aus Forschung ein Unternehmen
Im Jahr 2000 gründeten Frank und Kerstin Herzog gemeinsam die Concept Laser GmbH.
Das finde ich wichtig zu erwähnen, weil Unternehmensgeschichten später gerne auf einen einzelnen Namen reduziert werden.
Frank Herzog war der technologische Kopf und Erfinder hinter der LaserCUSING-Entwicklung, aber Concept Laser entstand gemeinsam mit seiner Frau Kerstin und einem Team.
Am Anfang standen gerade einmal wenige Mitarbeiter.
Herzog berichtete später, dass sie mit zunächst vier Mitarbeitern innerhalb von ungefähr 15 Monaten den ersten Prototypen entwickelten.
Auch die Finanzierung fiel nicht einfach vom Himmel.
Für den Aufbau erhielten sie nach Herzogs Darstellung rund 1,5 Millionen D-Mark, die innerhalb von zwei Jahren zurückgezahlt werden mussten. Hinzu kam ein öffentliches Darlehen des Freistaats Bayern über 350.000 D-Mark.
Damit begann ein echtes unternehmerisches Risiko, denn eine Idee auf Papier kostet zunächst relativ wenig, aber eine Industriemaschine zu entwickeln ist etwas völlig anderes.
Man braucht Material, Entwickler, Bauteile, Lasertechnik, Steuerungen, Versuchen, Fehlversuche, Werkstätten und irgendwann muss aus dem funktionierenden Versuchsaufbau eine Maschine entstehen, für die tatsächlich ein Kunde bereit ist, Geld zu bezahlen.
Genau an diesem Punkt trennt sich Forschung häufig von Unternehmertum.
Ein Forscher kann beweisen, dass etwas technisch möglich ist.
Ein Unternehmer muss zusätzlich beweisen, dass daraus ein Produkt entstehen kann.
Frank Herzog wollte beides.
2001 steht die Maschine auf der Messe
Bereits 2001 präsentierte Concept Laser auf der Fachmesse Euromold die M3 linear.
Die Maschine konnte metallische Bauteile mithilfe des neuen Verfahrens aufbauen und war für das junge Unternehmen ein entscheidender Moment. Herzog beschrieb sie später als Weltpremiere…
… und erzählte gleichzeitig, dass ihnen damals selbst noch gar nicht vollständig bewusst gewesen sei, welche Bedeutung diese Entwicklung einmal haben könnte.
Ich mag genau solche Stellen in Erfolgsgeschichten, denn wir kennen heute das Ende.
Wir wissen, dass Concept Laser wachsen wird.
Wir wissen, dass General Electric später Hunderte Millionen Euro investieren wird.
Wir wissen, dass Lichtenfels irgendwann international mit additiver Fertigung verbunden sein wird.
Frank Herzog wusste das 2001 nicht.
Da stand zunächst eine neue Maschine auf einer Messe. Mehr nicht.
Kein Mensch konnte garantieren, dass sich diese Technologie in der Industrie durchsetzen würde.
Niemand wusste, ob Unternehmen irgendwann Flugzeugteile, Implantate oder komplexe industrielle Komponenten auf diese Weise herstellen würden.
Innovation bedeutet deshalb häufig, lange an etwas zu arbeiten, bevor der Markt überhaupt verstanden hat, warum er es brauchen könnte.
Was LaserCUSING eigentlich verändert
Beim klassischen Fertigen von Metall wird häufig Material entfernt.
Man beginnt beispielsweise mit einem Metallblock und fräst alles weg, was man nicht benötigt.
Bei der additiven Fertigung läuft die Logik praktisch umgekehrt.
Das Bauteil wird anhand digitaler Konstruktionsdaten Schicht für Schicht aufgebaut. Beim LaserCUSING-Verfahren wird feines Metallpulver aufgetragen und an den vorgesehenen Stellen mit einem Laser aufgeschmolzen. Danach folgt die nächste dünne Schicht.
So entsteht nach und nach ein dreidimensionales Metallbauteil.
Das klingt zunächst wie eine andere Herstellungsmethode.
Die eigentliche Revolution liegt aber in der Konstruktion.
Plötzlich lassen sich Formen herstellen, die mit klassischen Verfahren extrem schwierig oder teilweise gar nicht produzierbar wären. Bauteile können leichter werden, innere Strukturen besitzen und funktional völlig anders gestaltet werden. Genau deshalb wurde die Technologie für Branchen wie Luft- und Raumfahrt, Medizin- und Dentaltechnik, Automobilindustrie sowie Werkzeug- und Formenbau interessant.
Das bedeutet:
Man druckt nicht einfach das gleiche Bauteil auf eine andere Weise.
Man kann anfangen, das Bauteil selbst neu zu denken.
Und das ist für mich echte Innovation.
Nicht nur einen bestehenden Prozess etwas schneller machen, sondern plötzlich Dinge ermöglichen, die vorher konstruktiv kaum denkbar waren.
Aus Lichtenfels geht die Technologie in die Welt
Concept Laser begann zu wachsen.
Aus den ersten Maschinen wurde eine Produktfamilie. Immer neue Anwendungen kamen hinzu und immer mehr Branchen begannen sich mit additiver Fertigung zu beschäftigen.
Das Unternehmen entwickelte Anlagen für unterschiedliche Baugrößen und Materialien. Verarbeitet werden konnten unter anderem Edelstahl, Aluminium-, Titan-, Nickel- und Kobalt-Chrom-Legierungen sowie Edelmetalle.
Und damit passierte etwas, das ich für Oberfranken besonders spannend finde.
Ein Unternehmen aus Lichtenfels verkaufte plötzlich Hochtechnologie an Industriekunden auf der ganzen Welt.
Nicht irgendein austauschbares Produkt.
Sondern Maschinen an der Spitze einer neuen Fertigungstechnologie.
2014 gründete Concept Laser beispielsweise eine eigene Tochtergesellschaft in den USA. Das Unternehmen expandierte außerdem nach China und baute ein internationales Netz aus Vertriebspartnern auf. Als GE 2016 einstieg, beschäftigte Concept Laser bereits mehr als 200 Menschen und verfügte über ein weltweites Netz aus mehr als 35 Vertriebspartnern und Repräsentanten.
Aus der Idee eines Studenten war Industrie geworden.
Und irgendwann wird Wachstum selbst zum Problem
Bei Start-ups wird Wachstum normalerweise als das große Ziel dargestellt.
Mehr Kunden, mehr Aufträge, mehr Umsatz, mehr Mitarbeiter, doch Wachstum besitzt eine zweite Seite.
Ein Unternehmen kann so schnell wachsen, dass die eigenen Strukturen nicht mehr hinterherkommen.
Genau das passierte bei Concept Laser.
Herzog berichtete von jährlichen Wachstumsraten von teilweise 30, 40 und sogar 100 Prozent. Irgendwann lautete die Frage nicht mehr, ob genügend Kunden vorhanden waren.
Die Frage lautete:
Können wir dieses Wachstum überhaupt noch bewältigen?
2016 beschrieb Herzog später als ein extrem belastendes Jahr. In einem Porträt über die Entwicklung der Region berichtete er davon, dass 20-Stunden-Tage teilweise die Regel gewesen seien. Die Nachfrage sei derart stark gestiegen, dass das Management breiter aufgestellt werden musste.
Das ist ein Punkt, den man bei Unternehmertum leicht unterschätzt.
Ein Unternehmen kann nicht nur an zu wenigen Aufträgen scheitern.
Es kann auch an zu vielen scheitern.
Wenn Produktion, Mitarbeiter, Finanzierung, Service und Führung nicht schnell genug mitwachsen, wird Erfolg selbst zur Belastungsprobe.
Frank und Kerstin Herzog standen deshalb vor einer Entscheidung, denn Concept Laser war längst kein kleines Technologieunternehmen mehr.
Der Markt für additive Fertigung begann international zu explodieren.
Wollten sie den nächsten Schritt wirklich allein finanzieren und organisieren?
Dann klopft General Electric an
2016 begann Concept Laser nach einem starken strategischen Partner zu suchen.
Das war nach Herzogs späterer Darstellung ursprünglich keineswegs der Plan gewesen. Eigentlich wollten Frank und Kerstin Herzog Concept Laser als wachsendes mittelständisches Unternehmen weiterentwickeln und irgendwann an die nächste Generation übergeben.
Doch der Markt entwickelte sich schneller und dann kam General Electric.
Wir sprechen hier nicht über irgendeinen Investor.
GE war zu diesem Zeitpunkt einer der größten Industriekonzerne der Welt und selbst intensiv auf der Suche nach Technologien für additive Fertigung.
Am 27. Oktober 2016 wurde die Vereinbarung bekannt gegeben:
General Electric sollte für 599 Millionen US-Dollar beziehungsweise rund 549 Millionen Euro 75 Prozent von Concept Laser übernehmen.
Man muss diese Zahl einmal neben den Anfang der Geschichte stellen.
1997: Studienarbeiten in Coburg.
2000: Unternehmensgründung.
2001: Eine erste Maschine mit vier Mitarbeitern.
2016: Ein amerikanischer Weltkonzern zahlt mehr als eine halbe Milliarde Euro für drei Viertel des Unternehmens.
Und das alles geschieht nicht in München, nicht in Berlin, nicht in Silicon Valley, sondern mit einem Unternehmen aus Lichtenfels in Oberfranken.
Der Verkauf war nicht das Ende
Ich finde einen anderen Punkt aber fast noch interessanter.
Man hätte nach einem solchen Deal auch sagen können:
Das war’s. Firma aufgebaut. Anteile verkauft. Finanziell ausgesorgt. Jetzt machen wir etwas völlig anderes.
Frank Herzog tat genau das nicht.
Er blieb zunächst CEO von Concept Laser und übernahm zusätzlich Aufgaben innerhalb von GE Additive. Von 2016 bis 2019 arbeitete er daran mit, die Technologie und das Unternehmen in die internationale Struktur von General Electric zu überführen.
GE wiederum investierte massiv in Lichtenfels.
2019 wurde dort ein neuer 3D-Campus eröffnet. Die neue Unternehmenszentrale umfasste rund 40.000 Quadratmeter; mehr als 100 Millionen Euro wurden in den Standort investiert.
Damit hatte die Geschichte eine weitere Ebene erreicht.
Frank Herzog hatte nicht nur ein Unternehmen verkauft.
Die Technologie sorgte dafür, dass ein internationaler Industriekonzern langfristig in Oberfranken investierte.
Aus einer Diplomarbeit wurde damit irgendwann Infrastruktur für eine ganze Region.
Mehr als 120 Erfindungen
Und Herzog hörte auch technologisch nicht einfach auf.
Nach Angaben aus seinem heutigen Umfeld meldete er über die Jahre mehr als 120 Erfindungen zum Patent an, aus denen weltweit mehrere hundert Patentanmeldungen hervorgingen. Sein Name gehört damit zu den besonders aktiven Erfindern auf dem Gebiet der additiven Fertigung.
2015 gehörte er gemeinsam mit Peter Sander von Airbus und Claus Emmelmann vom Laser Zentrum Nord zum Kreis der Nominierten für den Deutschen Zukunftspreis des Bundespräsidenten.
Das Projekt trug den Titel:
„3-D-Druck im zivilen Flugzeugbau – eine Fertigungsrevolution hebt ab.“
Allein dieser Titel zeigt, wohin sich die Technologie inzwischen entwickelt hatte.
Was Jahre zuvor als technische Forschungsfrage begann, war im Flugzeugbau angekommen.
Genau darin liegt für mich die Kraft technischer Innovation.
Am Anfang versteht vielleicht nur eine kleine Gruppe von Ingenieuren, warum eine Technologie interessant sein könnte.
Irgendwann verändert sie ganze Industrien.
Und dann beginnt Herzog wieder fast von vorne
Nach seinem Rückzug aus der operativen Führung von Concept Laser hätte Frank Herzog genug Gründe gehabt, sich zurückzulehnen.
Stattdessen ging er praktisch wieder dorthin zurück, wo alles begonnen hatte:
zu neuen Ideen.
Gemeinsam mit Kerstin Herzog gründete beziehungsweise entwickelte er die HZG Group als Investment- und Technologieplattform. Heute investieren die beiden vor allem in junge Unternehmen aus dem Bereich der additiven Fertigung und unterstützen Gründer nicht nur mit Kapital, sondern auch mit technischem Wissen und einem internationalen Netzwerk.
Dabei ist die Geschichte fast kreisförmig.
Früher benötigten Frank und Kerstin Herzog selbst Menschen, die an eine junge Technologie glaubten und Kapital bereitstellten.
Heute sind sie diejenigen, die jungen Technologieunternehmen Kapital geben.
Das finde ich persönlich stark.
Wissen behalten ist die eine Sache.
Wissen weiterzugeben, damit die nächste Generation damit etwas Neues baut, ist eine andere.
Vom Unternehmer zum Business Angel
Die HZG Group stellte dafür einen eigenen Fonds für Unternehmen aus der Additive-Manufacturing-Branche auf.
Ursprünglich waren rund 50 Millionen Euro vorgesehen. Weil das Interesse größer war als erwartet, wurde das Volumen schließlich auf 60 Millionen Euro erhöht.
Herzog wird dabei heute nicht nur als Investor beschrieben.
Er tritt als Mentor, Technologieexperte und Sparringspartner für Gründer auf.
Und das ist ein gewaltiger Unterschied zu einem Investor, der lediglich Kapital überweist.
Ein Mensch, der selbst aus einer technischen Idee ein internationales Industrieunternehmen aufgebaut hat, kennt Situationen, die sich aus keinem Lehrbuch vollständig lernen lassen.
Wie entwickle ich aus einem Prototyp ein Produkt?
Wann muss ich patentieren?
Wann brauche ich Vertrieb?
Wann wird Wachstum gefährlich?
Wann benötige ich einen strategischen Partner?
Welche Teile meines Unternehmens darf ich abgeben?
Und wann muss ich als Gründer akzeptieren, dass das Unternehmen größer geworden ist als ich selbst?
Frank Herzog hat diese Fragen nicht theoretisch beantwortet.
Er hat sie erlebt.
Er denkt aber nicht nur an Unternehmen
Ein zweiter Teil seines heutigen Engagements gefällt mir besonders.
Herzog engagiert sich intensiv dafür, Wissen über additive Fertigung in der Region verfügbar zu machen.
Gemeinsam mit der Hochschule Coburg, der Stadt Lichtenfels und dem Landkreis entwickelte er die Idee für das Forschungs- und Anwendungszentrum für digitale Zukunftstechnologien… FADZ.
Also der Wirtschafts- und Innovationsverband wo ich Mitglied bin und ich in meiner Starphase einfach in meiner Akquise kontaktiert habe. Ich selbst wusste bis vor kurzen aber nicht um das ganze Maß dieser Größe und wollte mich nicht einfach ins gemachte Nest setzen.
Aber das Ziel dahinter ist nicht einfach, einen schönen Namen an ein Gebäude zu schreiben.
Unternehmen sollen Zugang zu Zukunftstechnologien bekommen. Es geht um angewandte Forschung, Wissenstransfer, Weiterbildung und darum, Schüler, Auszubildende und Studierende früh mit neuen Technologien in Kontakt zu bringen.
Und da sind wir bei einem Thema, das ich bei Cast Royal immer wieder wichtig finde.
Innovation funktioniert langfristig nicht, wenn immer nur einige wenige Spezialisten wissen, wie eine Technologie funktioniert.
Wir brauchen Menschen, die Zugang bekommen.
Wir brauchen junge Menschen, die ausprobieren dürfen.
Wir brauchen Unternehmen, die neue Technologien nicht erst verstehen, wenn ihre Konkurrenz sie bereits seit zehn Jahren einsetzt und wir brauchen Regionen, die ihre eigenen Stärken erkennen.
Lichtenfels statt Silicon Valley
Heute wird die Region rund um Lichtenfels teilweise sogar als eine Art Zentrum beziehungsweise „Silicon Valley des 3D-Drucks“ beschrieben. Mehrere Unternehmen, Forschungsprojekte und Bildungsangebote rund um additive Fertigung haben sich dort entwickelt.
Natürlich darf man solche Begriffe nicht übertreiben.
Lichtenfels ist nicht San Francisco und es muss es auch gar nicht sein.
Genau das ist eigentlich der Punkt.
Eine Region muss nicht versuchen, eine andere Region zu kopieren.
Sie kann ihre eigene Stärke entwickeln.
In Lichtenfels war eine dieser Stärken der industrielle 3D-Druck und Frank Herzog hat einen entscheidenden Anteil daran.
Das finde ich gerade für unsere Region bemerkenswert, denn viel zu häufig reden wir darüber, was in ländlichen Gegenden angeblich alles nicht möglich ist.
Zu wenig Kapital, zu wenig Fachkräfte, zu weit weg von den großen Zentren, doch dann steht in Lichtenfels ein Unternehmen, das ein amerikanischer Weltkonzern für Hunderte Millionen Euro übernimmt.
Vielleicht sollten wir deshalb manchmal weniger darüber diskutieren, warum eine Region keine Innovation hervorbringen kann.
Und häufiger fragen:
Welche Technologie können wir hier so gut entwickeln, dass irgendwann die Welt zu uns kommt?
Was ich an Frank Herzogs Geschichte spannend finde
Frank Herzog wurde nicht bekannt, weil er irgendeinen Trend im Internet früh erkannt hat.
Sein Weg begann mit Maschinenbau.
Mit Material. Mit Lasern. Mit Metallpulver. Mit Experimenten und technischen Problemen.
Das ist Innovation in einer sehr bodenständigen Form.
Eine Technologie muss am Ende funktionieren.
Ein Metallbauteil interessiert sich nicht dafür, wie überzeugend die Präsentation war.
Entweder die Maschine produziert es zuverlässig oder sie tut es nicht.
Vielleicht ist genau deshalb diese Geschichte für mich so interessant.
Frank Herzog hat nicht einfach über Zukunftstechnologien gesprochen.
Er hat eine gebaut. Dann eine Maschine daraus gemacht. Dann ein Unternehmen daraus gemacht.
Dann dieses Unternehmen internationalisiert.
Und irgendwann interessierte sich einer der größten Industriekonzerne der Welt dafür.
Diese Reihenfolge gefällt mir.
Erst Substanz. Dann Skalierung.
Eine Diplomarbeit kann mehr sein als eine Prüfungsleistung
Besonders stark finde ich den Ursprung der Geschichte.
Eine Diplomarbeit wird normalerweise geschrieben, bewertet und anschließend abgeheftet. Vielleicht schaut man Jahre später noch einmal hinein, aber bei Frank Herzog wurden aus seiner wissenschaftlichen Arbeit Patente.
Aus den Patenten entstand eine Maschine.
Aus der Maschine entstand ein Unternehmen.
Aus dem Unternehmen entstand ein Weltmarktführer.
Und daraus entwickelte sich wiederum ein regionales Ökosystem aus Industrie, Forschung, Bildung und neuen Start-ups.
Das zeigt, welchen Wert Wissen besitzen kann, wenn es nicht beim Wissen bleibt.
Eine Idee verändert noch keine Industrie.
Auch eine gute Abschlussarbeit verändert noch keine Industrie.
Erst wenn jemand anfängt, aus Wissen etwas Reales zu bauen, beginnt Innovation ihre Wirkung zu entfalten.
Genau das ist einer der Punkte, die mich bei Cast Royal beschäftigen.
Wir können Menschen Wissen geben, aber irgendwann muss jemand den nächsten Schritt machen.
Aus Wissen muss Anwendung werden.
Aus Anwendung muss Erfahrung werden.
Und aus Erfahrung kann irgendwann Innovation entstehen.
Erfolg bedeutete hier nicht, Oberfranken zu verlassen
Auch das finde ich bemerkenswert.
Es gibt bis heute diese Vorstellung, dass ein Mensch für große technologische Karrieren zwangsläufig seine Heimat verlassen müsse.
Frank Herzog ging mit seiner Technologie genau den anderen Weg.
Er brachte internationale Industrie nach Lichtenfels.
General Electric entschied nach der Beteiligung nicht, Concept Laser irgendwo andershin zu verlagern. Der Standort wurde weiter ausgebaut und erhielt einen neuen 3D-Campus.
Herzog selbst sagte über Oberfranken, dass er dort geboren sei und sich für sich keinen lebenswerteren Ort vorstellen könne. Gleichzeitig engagierte er sich dafür, Forschung, Ausbildung und Fachkräfte stärker in der Region zu verankern.
Das ist regionale Wirtschaftsentwicklung einmal anders gedacht.
Nicht darauf warten, dass irgendein Konzern vielleicht eine Niederlassung baut.
Selbst etwas entwickeln, das so interessant wird, dass internationale Unternehmen kommen.
Und vielleicht beginnt Innovation genau so
Google fasst Frank Herzog heute schnell als Erfinder oder Pionier des Metall-3D-Drucks zusammen.
Die vollständige Geschichte ist interessanter.
Er hat nicht den gesamten Metall-3D-Druck im Alleingang erfunden.
Aber er gehört zu den Menschen, die dessen industrielle Entwicklung entscheidend vorangetrieben haben. Sein LaserCUSING-Verfahren, die dazugehörigen Patente und die Maschinen von Concept Laser halfen dabei, aus einem jungen Fertigungsverfahren eine Technologie für industrielle Anwendungen zu machen.
Und genau deshalb gehört Frank Herzog für mich in dieses Format.
Nicht, weil jede seiner Entscheidungen perfekt gewesen sein muss. Nicht, weil aus jeder Diplomarbeit ein Unternehmen für eine halbe Milliarde Euro entstehen kann und auch nicht, weil Erfolg so einfach funktionieren würde, sondern weil seine Geschichte etwas zeigt, das wir viel häufiger erzählen sollten.
Eine echte Innovation kann auch vor unserer Haustür entstehen.
Ein Student an der Hochschule Coburg stellt eine Frage.
Er experimentiert. Er entwickelt. Er meldet Patente an.
Gemeinsam mit seiner Frau gründet er eine Firma.
Vier Mitarbeiter bauen einen Prototypen.
Die ersten Maschinen werden verkauft.
Das Unternehmen wächst.
Internationale Industriekunden kommen.
Der Weltkonzern General Electric steigt ein.
Und Jahrzehnte später unterstützt derselbe Gründer die nächsten Technologieunternehmen dabei, ihre eigenen Ideen Wirklichkeit werden zu lassen.
Das ist für mich eine echte Erfolgsgeschichte.
Und vielleicht sogar noch etwas mehr.
Es ist ein Beispiel dafür, was passieren kann, wenn eine Region aufhört, Innovation nur von außen zu erwarten.
Frank Herzog musste nicht ins Silicon Valley gehen, um Zukunft zu bauen.
Er hat ein Stück Zukunft nach Lichtenfels gebracht.
Bis zum nächsten Beitrag.
Ihr Michael Langner von Cast Royal, 24.10.2026
